「伝える」「育てる」、そして
現場が「変わる」まで伴走します
設計から機械加工・組立といった現場業務、工場長・経営者としての意思決定まで一貫して経験。技術と人材の両面から、製造現場を実際に動かしてきました。
こんな課題に応えます
「ベテランの退職で技術が途絶える」「業務が属人化して標準化できない」「品質トラブルの原因が分からない」「人が定着しない」── 製造現場のこうした悩みに、技術者と経営者、両方の視点で向き合います。
応急処置で終わらせず、発注・搬入・教育・評価といった仕組みに落とし込むことを大切にしています。
提供する支援領域
技術指導・設計・AI活用・現場改善まで、必要なものを必要なタイミングで組み合わせて提供します。
支援実績
※ 守秘のため企業名・固有名詞は伏せ、内容を一般化して掲載しています（カテゴリで絞り込み可）。
金型保全の技術伝承を立て直す
先輩からの技術伝承が途絶え、メンバーが自分のやり方に不安を抱えたまま保全業務を続けていた。
プレス金型の知見を活かし、実際に解体と組立を実演しながら、手順と肝心なポイントを一つずつ丁寧に指導。
「金型のせい」と誤認された品質トラブルの真因究明
製品品質が低下。現場は原因を金型と決めつけ、対処に行き詰まっていた。
工程全体を俯瞰し、真因はレベラーフィーダーと油圧プレスの芯ずれと特定。さらに上流のクレーン操作・コイル材の重量超過・鋼材調達フローの構造的リスクまで遡って解明。
金型製作の内製化を、ゼロから伴走
外注先の金型会社3社のうち2社が経営難に。継続不安から内製化へ踏み切るも、設備と人は揃えたものの金型ノウハウが育たず、外注設計図の可否判断ができない状態。
機械操作・CADはできるメンバーに対し、設計図の可否判断と工法改善を指導。書き直しから加工までを伴走し、社長の事業計画と方向性をすり合わせながら推進。
エア設備の定期交換部品コストを根本から削減
エア駆動設備の部品交換が通常の2〜3倍の頻度で発生。「部品の品質問題」と結論づけ、高価な純正品に替えても改善しなかった。
過去2年分の交換記録を頻度・箇所・季節性で分析。配管経路を全数確認し、エア品質（ドレン量・油分・圧力変動）や温湿度との相関、ドレン排出・フィルター清掃の実態まで調査。
離職率を改善し、定着する組織へ（経営者時代）
年に3人採用しても、1年以内に全員が離職してしまう状態が続いていた。
完全週休二日制＋年3回の大型連休を導入。現場観察から動線を改善。4段階×各15段階＝60段階のキャリア評価制度を設計し、年2回の査定と1on1で根拠を説明、双方向のフィードバックを実施。採用も時期をずらす方式へ。
AIを活用したLP制作で集客を支援
生成AI（Codex）を活用してランディングページを制作し、集客の補助を実施。製造業以外の領域でも、AIツールを実務で使いこなしている一例。
経歴 ── 現場から経営まで、一気通貫
技術者として手を動かし、管理職として現場を回し、経営者として意思決定まで担ってきました。この一貫した経験が、現場と経営の橋渡しを可能にしています。
実務経験・実績
- プレス金型設計の実務経験 17年
- 工場長として改善・生産性向上を推進
- 工場レイアウト・VE提案
- 設計〜加工〜現場〜営業まで一貫経験
- 技術指導・人材育成の実績多数
- 人事評価制度の設計・運用
使用ツール・スキル
- CAD：VISICAD / PRICAD
- 3Dモデリング・図面化
- AI活用：Claude / Claude Code / Codex
- 業務効率化ツール・学習アプリの開発
- 暗黙知の言語化・マニュアル化
- OJT・教育体系の設計
支援の進め方
まずは現場を見て、課題の構造を診断するところから。応急処置ではなく、自走できる仕組みづくりまで伴走します。
初回相談
課題やお困りごとをヒアリング。現状を整理します。
→現場診断
現場を観察し、真因と優先順位を見極めます（現場ドクター）。
→改善・指導
具体策の立案と、現場での技術指導・仕組みづくりを実施。
→標準化・自走
言語化・マニュアル化で、社内に残る資産にします。
選ばれる理由
技術と人材、両方から現場を変えます
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